20世纪70－80年代，世界上减速机技术有了很大的发展，且与新技术革命的发展紧密结合。通用减速器的发展趋势如下： 

　　①高水平、高性能。圆柱齿轮普遍采用渗碳淬火、磨齿，承载能力提高4倍以上，体积小、重量轻、噪声低、效率高、可靠性高。 

②积木式组合设计。基本参数采用优先数，尺寸规格整齐，零件通用性和互换性强，系列容易扩充和花样翻新，利于组织批量生产和降低成本。 

　　③型式多样化，变型设计多。摆脱了传统的单一的底座安装方式，增添了空心轴悬挂式、浮动支承底座、电动机与减速器一体式联接，多方位安装面等不同型式，扩大使用范围。 

　　促使减速器水平提高的主要因素有： 

　　①理论知识的日趋完善，更接近实际（如齿轮强度计算方法、修形技术、变形计算、优化设计方法、齿根圆滑过渡、新结构等）。 

　　②采用好的材料，普遍采用各种优质合金钢锻件，材料和热处理质量控制水平提高。 

　　③结构设计更合理。 

　　④加工精度提高到ISO5－6级。 

　　⑤轴承质量和寿命提高。 

　　⑥润滑油质量提高。 

　　自20世纪60年代以来，中国先后制订了JB1130－70《圆柱齿轮减速器》等一批通用减速器的标准，除主机厂自制配套使用外，还形成了一批减速器专业生产厂。目前，全国生产减速器的企业有数百家，年产通用减速器25万台左右，对发展中国的机械产品作出了贡献。 

　　20世纪60年代的减速器大多是参照苏联20世纪40－50年代的技术制造的，后来虽有所发展，但限于当时的设计、工艺水平及装备条件，其总体水平与国际水平有较大差距。 

　　改革开放以来，中国引进一批先进加工装备，通过引进、消化、吸收国外先进技术和科研攻关，逐步掌握了各种高速和低速重载齿轮装置的设计制造技术。材料和热处理质量及齿轮加工精度均有较大提高，通用圆柱齿轮的制造精度可从JB179－60的8－9级提高到GB10095－88的6级，高速齿轮的制造精度可稳定在4－5级。部分减速器采用硬齿面后，体积和质量明显减小，承载能力、使用寿命、传动效率有了较大的提高，对节能和提高主机的总体水平起到很大的作用。 

　　中国自行设计制造的高速齿轮减（增）速器的功率已达42000kW ，齿轮圆周速度达150m/s以上。但是，中国大多数减速器的技术水平还不高，老产品不可能立即被取代，新老产品并存过渡会经历一段较长的时间。 

设计程序
　　一、设计的原始资料和数据 

　　1．原动机的类型、规格、转速、功率（或转矩）、启动特性、短时过载能力、转动惯量等。 

　　2．工作机械的类型、规格、用途、转速、功率（或转矩）。工作制度：恒定载荷或变载荷，变载荷的载荷图；启、制动与短时过载转矩，启动频率；冲击和振动程度；旋转方向等。 

　　3．原动机 作机与减速器的联接方式，轴伸是否有径向力及轴向力。 

　　4．安装型式（减速器与原动机、工作机的相对位置、立式、卧式）。 

　　5．传动比及其允许误差。 

　　6．对尺寸及重量的要求。 

7．对使用寿命、安全程度和可靠性的要求。 

　　8．环境温度、灰尘浓度、气流速度和酸碱度等环境条件；润滑与冷却条件（是否有循环水、润滑站）以及对振动、噪声的限制。 

　　9．对操作、控制的要求。 

　　10．材料、毛坯、标准件来源和库存情况。 

　　11．制造厂的制造能力。 

　　12．对批量、成本和价格的要求。 

　　13．交货期限。 

　　上述前四条是必备条件，其他方面可按常规设计，例如设计寿命一般为！"年。用于重要场合时，可靠性应较高等。 

　　二、选定减速器的类型和安装型式 

　　三、初定各项工艺方法及参数 

　　选定性能水平，初定齿轮及主要机件的材料、热处理工艺、精加工方法、润滑方式及润滑油品。 

　　四、确定传动级数 

　　按总传动比，确定传动的级数和各级的传动比。 

　　五、初定几何参数 

　　初算齿轮传动中心距（或节圆直径）、模数及其他几何参数。 

　　六、整体方案设计 

　　确定减速器的结构、轴的尺寸、跨距及轴承型号等。 

　　七、校核 

　　校核齿轮、轴、键等负载件的强度，计算轴承寿命。 

　　八、润滑冷却计算 

　　九、确定减速器的附件 

　　十、确定齿轮渗碳深度 

　　必要时还要进行齿形及齿向修形量等工艺数据的计算。 

　　十一、绘制施工图 

　　在设计中应贯彻国家和行业的有关标准。

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